数字化车间建设方案

实现生产全流程数字化管控，显著提升生产效率与资源利用率，增强质量追溯与过程控制能力，降低运营成本与停机时间，为企业积累宝贵数据资产，奠定智能化发展坚实基础。 

一、建设目标

构建集设备互联、数据采集、过程监控、精益管理于一体的数字化生产环境。实现生产过程透明化、设备状态可视化、质量管理精细化、决策支持数据化，最终达成生产效率提升20%、产品不良率降低15%、运营成本优化10%的核心目标。

二、核心架构

1.基础设施层：部署工业级网络（工业以太网/WiFi6），确保车间全域高速、稳定通信；配置边缘计算节点与云平台，支撑数据处理与存储。

2.设备互联层：对关键生产设备（如CNC、机器人、注塑机）加装传感器与数据采集模块，实现PLC、SCADA系统集成，打通“哑设备”数据通道，设备联网率目标达95%以上。

3.系统平台层：

MES系统：作为核心，实现生产计划排程、物料追溯、工艺执行、质量管理、设备维护等全流程管控。

SCADA系统：实时监控设备运行状态、工艺参数（温度、压力、速度等）。

数据中台：整合MES、SCADA、ERP、WMS等系统数据，建立统一数据模型，支撑分析与决策。

4.应用层：部署可视化大屏（实时展示OEE、产量、质量、能耗等KPI）、移动APP（现场报工、异常上报）、高级排程（APS）、预测性维护等应用。

三、关键实施步骤

1.现状评估与规划：梳理现有产线、设备、业务流程，明确痛点与需求，制定详细蓝图。

2.网络与硬件部署：完成车间网络覆盖，完成设备数据采集改造与边缘网关部署。

3.系统集成与开发：部署MES、SCADA等系统，完成与底层设备及上层ERP的接口开发与数据贯通。

4.数据治理与应用：建立数据标准，开发核心报表与分析模型，上线可视化看板。

5.人员培训与试运行：对操作、维护、管理人员进行系统培训，开展试运行并优化。

6.正式上线与持续改进：全面上线运行，建立持续优化机制，挖掘数据价值。