能源管理与MES系统融合助力绿色制造

为响应国家“双碳”战略，实现企业降本增效与可持续发展，将能源管理系统（EMS）深度融入制造执行系统（MES），构建集生产与能耗管控于一体的智能化平台，是推动绿色制造的关键路径。 

一、融合目标

打破生产运营与能源管理的数据壁垒，实现“生产过程-能耗数据-成本核算”的全流程透明化与精细化管控。目标是单位产品综合能耗降低8%-12%，能源成本显著下降，碳排放精准可追溯，全面提升企业绿色制造水平与合规能力。

二、融合架构与核心功能

1.数据层集成：

在关键用能设备（空压机、注塑机、CNC、中央空调等）加装智能电表、水表、气表及传感器，实时采集电压、电流、功率、流量等数据。

MES系统提供生产实绩数据，包括订单号、产品型号、工序、设备运行状态（开机、运行、待机、停机）、产量、工时等。

通过统一数据中台，实现EMS能耗数据与MES生产数据的精准时间戳对齐与关联。

2.分析与监控层：

能耗精细化核算：按订单、产品、工序、班组、设备进行能耗统计与分摊，计算“单位产品能耗”、“单台设备能效”等核心指标。

实时监控与预警：在MES操作终端或可视化看板上，实时显示各区域、产线、设备的能耗状态。对异常能耗（如待机功耗过高、单位能耗突增）自动预警。

能效对标分析：建立能耗基线，对比不同班次、工艺参数、设备型号的能效表现，识别节能潜力点。

3.优化与决策层：

生产排程优化：APS引擎在排程时考虑设备能效因素，优先安排高效设备生产，或避开电价高峰时段安排高耗能工序。

工艺参数优化：分析工艺参数（如温度、压力、速度）与能耗的关系，推荐更节能的工艺窗口。

预测性维护：结合设备运行数据与能耗趋势，预测设备性能劣化导致的能耗增加，提前维护。